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SMED (Single-Minute Exchange of Die) : Réduction des temps de changement

Le SMED (Single-Minute Exchange of Die) est une méthodologie Lean visant à réduire drastiquement les temps de changement d’outillage ou de configuration d’équipements, afin de passer d’une production de lot à une production de pièce à pièce. En optimisant ces transitions, on gagne en flexibilité, on diminue les stocks et on améliore le niveau de service client.

Qu’est-ce que le SMED ?

Usine de fabrication de voitures

Le SMED tire son nom de l’objectif de ramener les temps de changement en dessous de 10 minutes (single-digit minutes).

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  • Origine : développé par Shigeo Shingo dans les années 1950 pour l’industrie automobile.

  • Principe : distinguer les opérations internes (requérant l’arrêt de la machine) des opérations externes (pouvant s’effectuer pendant que la machine tourne), puis transférer un maximum de tâches de l’interne vers l’externe.

Les 4 grandes étapes du SMED

  • Observation et enregistrement

    • Filmer le changement de série complet pour l’analyser pas à pas.

    • Dresser la liste chronologique de chaque action.

  • Séparation interne/externe

    • Classifier chaque opération selon qu’elle nécessite ou non l’arrêt de la machine.

    • Objectif : réduire le blocage de la machine au strict minimum.

  • Conversion des opérations internes en externes

    • Préparer les outillages, gabarits et documents avant l’arrêt.

    • Standardiser les kits de pièces pour gagner du temps de préparation.

  • Rationalisation et optimisation

    • Simplifier les actions : utilisation de fixations rapides, design modulaire d’outils.

    • Mettre en place des aides visuelles, shadow boards et check-lists.

    • Réaliser des essais et mesurer l’impact de chaque amélioration.

Exemple de mise en œuvre

  • Contexte : machine de découpe ajustée manuellement

  • Temps de change initial : 45 minutes

  • Actions SMED :

    1. Pré-assemblage des modules d’outils à proximité de la machine (externes)

    2. Remplacement des vis par des attaches à levier rapide (internes → externes)

    3. Installation d’un plateau tournant pour pré-positionner la pièce (internes)

    4. Formation des opérateurs au nouveau mode de séquence

  • Résultat : temps de changement réduit à 8 minutes, soit –82 % de durée et augmentation de la disponibilité de la machine.

Bénéfices clés du SMED

  • Flexibilité accrue : capacité à répondre rapidement à de petites séries ou à des commandes urgentes.

  • Réduction des stocks : diminution des lots minimums, libération d’espace et de trésorerie.

  • Amélioration de la qualité : moins d’erreurs dues à des changements longs et complexes.

  • Gain de productivité : augmentation du rendement global des équipements (OEE).

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Pour appliquer le Heijunka efficacement, la réduction des temps de changement est essentielle — d'où l'importance du SMED.

Intégrer le SMED dans votre démarche Lean

  • Sensibilisation : atelier d’initiation SMED pour vos équipes de production et de maintenance.

  • Diagnostic terrain : audit des temps de changement actuels sur vos lignes critiques.

  • Pilotes SMED : sélectionner quelques machines clés pour un projet pilote et démontrer les gains rapides.

  • Déploiement : standardiser la démarche, documenter les procédures et former “train the trainer”.

  • Suivi : indicateurs de temps de changement, taux de disponibilité, et retours d’expérience en réunions régulières.

Nos formations et accompagnement SMED

Arise Lean vous propose, en formation sur-mesure, certifications yellow belt et green belt ou encore en Consulting en Lean Management :

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  • Atelier SMED d’une journée : approche pratique et coachée, avec tournées de terrain et exercices concrets.

  • Mission de conseil : diagnostic, modélisation SMED et plan d’actions clé en main.

  • Pack Lean complet : intégration du SMED dans votre démarche DMAIC et certification Yellow/Green Belt.

 

 

Contactez-nous pour planifier un diagnostic gratuit ou en savoir plus sur nos offres SMED.

Pourquoi choisir Arise Lean ?

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  • Une expertise terrain, proche des réalités opérationnelles

  • Des formations reconnues, avec ou sans certification Lean Six Sigma

  • Une démarche humaine, qui donne du sens à la transformation

  • Une présence locale forte : Strasbourg, Alsace, Grand Est

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Foire aux questions

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