La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) est un pilier essentiel du Lean Management, conçu pour réduire drastiquement le temps entre la fabrication de la dernière pièce d'une série et la première pièce bonne de la série suivante. Cette optimisation est cruciale pour augmenter la flexibilité et l'efficacité des processus de production.
Les principes de la méthode SMED
La méthode SMED se base sur la distinction entre deux types de tâches lors d'un changement de série :
Tâches internes : Ces tâches nécessitent l'arrêt de la machine pour être effectuées.
Tâches externes : Ces tâches peuvent être réalisées pendant que la machine est en fonctionnement, en temps masqué.
L'objectif est d'externaliser autant que possible les tâches internes et de réduire le temps des tâches internes restantes. Cette réorganisation permet de diminuer le temps de changement de séries, ce qui contribue à la réduction du Lead Time, un indicateur clé de performance (KPI) pour l'entreprise.
Les étapes pour réaliser un SMED
Communiquer : La première étape consiste à expliquer clairement l'objectif de la méthode à toutes les parties prenantes. Il est essentiel de demander l'autorisation de filmer le poste de travail et l'exécutant, car cette vidéo servira de base à l'analyse.
Récolter des données : Plutôt que de chronométrer chaque phase, ce qui peut être perçu comme une pression pour la productivité, il est préférable de filmer les opérations. Cette approche permet d'obtenir des données précises et exploitables pour d'autres analyses, telles que l'ergonomie du poste ou la gestion des déplacements. La prise de vue doit être réalisée plusieurs fois avec différents opérateurs pour identifier les différentes façons de procéder et en évaluer les avantages et les inconvénients. Les phases de travail sont ensuite répertoriées dans un tableau Excel ou un tableau papier, en distinguant clairement les tâches internes et externes.
Analyser et exploiter les données : Une fois les données collectées, il est nécessaire de calculer les moyennes des temps pour chaque phase. Ces données serviront de base pour les discussions ultérieures.
Innover par le collectif : Un brainstorming avec les personnes impliquées dans le changement de série est organisé pour explorer les opportunités de réaliser certaines tâches pendant que la machine produit et réduire les temps des phases de production. Les moyens pour y parvenir incluent la préparation des lots, des outils et des documents en amont, la création de supports ou de kits de montage, et la répartition des tâches entre plusieurs intervenants, comme cela se fait en Formule 1. La force du brainstorming réside dans la diversité et la créativité des solutions proposées par l'équipe.
Tester et valider : Une fois les améliorations identifiées, un protocole provisoire est mis en place et testé pendant quinze jours. Cette période permet à tous les acteurs de s'approprier la nouvelle procédure. La séquence complète de changement de série est filmée à nouveau, et les gains et les pertes sont analysés en équipe. Après validation par l'ensemble des acteurs, un nouveau standard est créé.
Contrôler le nouveau standard : Pendant environ trois mois, les temps de changement de série sont suivis sur une courbe de tendance. Il est crucial de ne pas tomber dans le piège de la compétition du "faire vite et mal", qui pourrait générer des troubles musculo-squelettiques chez les opérateurs ou entraîner des raccourcis préjudiciables à la procédure.
Le SMED : un processus du DMAIC ou du PDCA
La réalisation d'un projet SMED s'apparente souvent à l'application des méthodes DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) ou PDCA (Plan, Do, Check, Act). Ces méthodologies permettent de structurer l'approche et de garantir une amélioration continue.
Pour approfondir votre connaissance des méthodes DMAIC et PDCA, je vous invite à consulter mes prochains articles.
Bon projet à tous ! N'hésitez pas à me contacter pour toute question ou à partager vos commentaires et expériences sur ce post.
Arise Lean est une entreprise spécialisée dans le lean management, basée près de Strasbourg en Alsace. Fondée par Thierry Heribert, elle offre des services de formation et de consulting pour optimiser les processus industriels et améliorer la performance des entreprises. Les formations incluent les certifications Yellow Belt et Green Belt, disponibles en présentiel sur Strasbourg et en ligne.
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