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ARISE With The LEAN

TPM (Total Productive Maintenance) : garantir la performance de vos équipements

La Maintenance Productive Totale (TPM) vise à maximiser la disponibilité et la fiabilité des équipements en impliquant l’ensemble des acteurs—opérateurs, services maintenance et direction—dans une démarche d’amélioration continue. 

1. Définition et objectifs du TPM

Industrial Worker

Le TPM est une approche proactive et participative qui vise à :

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  • Éliminer les pannes et les arrêts non planifiés

  • Réduire les temps de réglage et les micro-arrêts

  • Améliorer la qualité des produits en supprimant les défauts liés aux machines

  • Impliquer les opérateurs dans la maintenance et la pérennisation des actions

 

Objectif global : atteindre un taux de rendement synthétique (TRS/OEE) supérieur à 85 % grâce à la prévention, à la standardisation et à l’amélioration continue.

2. Les 8 piliers du TPM

  1. Amélioration ciblée (Kaizen)

  2. Maintenance autonome (autonomation/Jidoka)

  3. Maintenance planifiée

  4. Maintenance qualité

  5. Éducation et formation

  6. Sécurité, hygiène, et environnement

  7. Conception initiale et management des équipements

  8. TPM administratif (transversal aux services supports)

 

Chaque pilier repose sur des équipes pluridisciplinaires et des actions structurées (ateliers Kaizen, audits 5S, plans de maintenance).

3. Les 6 grandes catégories de pertes (six big losses)

  1. Pannes majeures

  2. Micro-arrêts

  3. Démarrages lents

  4. Fonctionnement à vitesse réduite

  5. Défauts de production

  6. Arrêts planifiés (maintenance, réglages)

 

La mesure et le pilotage de ces pertes permettent de cibler en priorité les chantiers TPM à fort impact.

4. Mise en œuvre du TPM

4.1 Diagnostic et mesure

  • Réaliser un audit TRS/OEE

  • Cartographier les pertes selon les six catégories

  • Prioriser les équipements critiques

 
4.2 Lancement des équipes TPM

  • Constituer des équipes mixtes (opérateurs + maintenance)

  • Former aux outils Lean (5S, Kaizen) et aux techniques de maintenance

 
4.3 Plan d’action et déploiement

  • Maintenance autonome : nettoyage, lubrification et inspection quotidiennes par les opérateurs

  • Maintenance planifiée : grelots de planning, GMAO ou tableaux de bord papier

  • Projets Kaizen : ateliers d’amélioration ciblant les pertes majeures

 
4.4 Standardisation et suivi

  • Mettre à jour les standards opératoires et les fiches de contrôle

  • Suivre les indicateurs (TRS, MTBF, MTTR) via un tableau de bord visuel

5. Bénéfices clés du TPM

  • 🔧 Disponibilité accrue des machines

  • 🚀 Productivité améliorée et délais réduits

  • 📉 Réduction des coûts de maintenance et des rebuts

  • 👷 Engagement renforcé des équipes

  • 📊 Visibilité en temps réel des performances équipements

6. Intégration du TPM dans la démarche Lean Six Sigma

Le TPM complète la méthodologie DMAIC en phase Control, en garantissant la fiabilité des processus. Les certifications Yellow Belt et Green Belt apportent les compétences pour piloter des chantiers de maintenance et d’amélioration conjointe.

Nos formations et accompagnement TPM

  • Atelier TPM d’une journée : sensibi­lisation et 5S terrain

  • Parcours complet TPM : de la maintenance autonome à la planification stratégique

  • Coaching TPM & Lean Six Sigma : intégration des outils DMAIC

 

Pour diagnostiquer vos équipements et définir un plan TPM sur-mesure, contactez-nous dès aujourd’hui.

Pourquoi choisir Arise Lean ?

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  • Une expertise terrain, proche des réalités opérationnelles

  • Des formations reconnues, avec ou sans certification Lean Six Sigma

  • Une démarche humaine, qui donne du sens à la transformation

  • Une présence locale forte : Strasbourg, Alsace, Grand Est

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Foire aux questions

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