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Optimisation de la productivité grâce au SMED : Réduire les temps de changement de série pour une efficacité accrue

Photo du rédacteur: Thierry HeribertThierry Heribert

Dernière mise à jour : 14 sept. 2024

Dans le secteur de la fabrication, chaque minute compte. Les temps de changement de série, souvent négligés mais cruciaux, peuvent avoir un impact significatif sur la productivité et la rentabilité d'une entreprise. C'est là que le SMED entre en jeu.


Qu'est-ce que le SMED ?


Le SMED, ou Single-Minute Exchange of Die, est une méthode développée par Shigeo Shingo dans les années 1950 pour réduire drastiquement le temps nécessaire pour effectuer des changements de série sur des machines. L'objectif principal du SMED est de passer d'une configuration à une autre aussi rapidement que possible, idéalement en moins de 10 minutes (d'où le terme "Single-Minute").


Pourquoi le SMED est-il important ?


Réduire les temps de changement de série présente plusieurs avantages stratégiques pour une entreprise :


  1. Réduction des coûts : Moins de temps de production perdu signifie une meilleure utilisation des ressources et une réduction des coûts globaux.

  2. Augmentation de la productivité : En minimisant les interruptions dues aux changements de série, la production peut être plus continue et efficace.

  3. Flexibilité accrue : Les entreprises peuvent répondre plus rapidement aux demandes des clients et ajuster leur production plus facilement.



Le SMED : un gain de temps considérable pour l'entreprise
Le SMED : un gain de temps considérable pour l'entreprise


Les principes du SMED


La mise en œuvre efficace du SMED repose sur quatre principes clés :


1. Séparation des opérations internes et externes : Réduire les temps internes et externes


Pour optimiser les temps de changement de série, il est essentiel de distinguer clairement les opérations qui peuvent être réalisées lorsque la machine est en marche (opérations externes) de celles qui nécessitent l'arrêt de la machine (opérations internes). Réduire à la fois les temps internes (réglages, ajustements spécifiques à la machine) et externes (préparation des outils, des matériaux) est crucial pour minimiser les interruptions et maximiser l'efficacité.


Conseil de moi même : :)


Afin de différencier les taches internes des taches externes .

Il est plus efficace de filmer les opération de changement de série que de les lister : cela permet de capter les différents délais et de visualiser les gestes .

Attention toutefois à bien demander les autorisations de prises de vue en accord avec les partenaires sociaux et la charte du droit à l'image de l'entreprise.

Vous pouvez utiliser ces images , par la suite pour faire une étude ergonomique et fonctionnelle des postes de travail : cela facilitera la coopération des acteurs du terrain.


Données captées par la prise de vue :


  • la time laps

  • l'enchainement des opérations.

  • les outils employés.

  • Les documents utilisées ou l'absence de documents.

  • L'interactivité entre les opérateurs.

  • l'ergonomie du poste, le bruit, la luminosité

    ( qui peuvent générer : perte de temps, erreur, agacement chez les opérateurs ).


2. Standardisation des pièces : Réduire les ajustements


La standardisation des pièces est essentielle pour réduire les ajustements nécessaires lors des changements de série.

En utilisant des pièces standardisées et modulaires, les entreprises peuvent minimiser le besoin de réglages complexes.

Cela simplifie également la formation des opérateurs et assure une meilleure répétabilité du processus de changement de série.


3. Utilisation de dispositifs spéciaux : Accélérer les opérations


L'intégration de dispositifs spéciaux conçus pour accélérer les opérations de changement de série est cruciale.

Ces dispositifs peuvent inclure des aides mécaniques, des systèmes de fixation rapide, ou des outils spécifiques facilitant le remplacement rapide des composants. L'investissement dans ces dispositifs adaptés aux besoins spécifiques de l'entreprise permet de réduire significativement les temps d'arrêt de la machine.


4. Formation et implication du personnel : Optimiser les compétences et l'engagement


La formation adéquate et l'implication active du personnel sont des facteurs clés pour le succès du SMED.

Les opérateurs jouent un rôle crucial dans l'identification des gaspillages de temps et d'efficacité et sont d'une grandes valeurs pour proposer des opportunités d'amélioration des processus de changement de série.

En les formant aux meilleures pratiques du SMED et en les encourageant à participer à l'amélioration continue, les entreprises renforcent l'efficacité opérationnelle et l'engagement des employés.


Étude de cas : Application réussie du SMED


Prenons l'exemple d'une entreprise manufacturière qui a mis en œuvre le SMED avec succès. En analysant et en optimisant leurs processus de changement de série, ils ont réussi à réduire leur temps de changement de 45 minutes à seulement 8 minutes.

Cette amélioration significative leur a permis d'accroître leur capacité de production, d'être plus flexible, de lisser leur production en fonction du prévisionnel et de répondre plus efficacement aux demandes des clients, renforçant ainsi leur compétitivité sur le marché.


Conclusion


Le SMED représente une méthode puissante pour améliorer l'efficacité opérationnelle et réduire les coûts dans la fabrication. En réduisant les temps de changement de série et en optimisant les processus, les entreprises peuvent non seulement augmenter leur productivité, mais aussi renforcer leur agilité et leur capacité à répondre rapidement aux exigences du marché.


En investissant dans le SMED et en formant efficacement leur personnel, les entreprises peuvent positionner leur production de manière stratégique pour relever les défis de l'industrie moderne.


Le chantier SMED est facile à comprendre et à exécuter , il est rapide et efficace.



Pour en savoir plus sur la manière dont le SMED peut transformer votre entreprise, n'hésitez pas à nous contacter ou à consulter nos autres articles sur notre blog.


Arise with the Lean ( AWTL) est une entreprise spécialisée dans le lean management, basée près de Strasbourg en Alsace.



Fondée par Thierry Heribert, elle offre des services de formation et de consulting pour optimiser les processus industriels et améliorer la performance des entreprises.

 

Les formations incluent les certifications Yellow Belt et Green Belt, disponibles en présentiel sur Strasbourg et bientôt en ligne.


Le consulting personnalisé vise à réduire les coûts et les gaspillages tout en augmentant l'efficacité et l'efficience des processus industriels , administratifs et logistiques.


AWTL s'adresse principalement aux entreprises francophones, avec une approche axée sur des résultats concrets et durables.





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