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ARISE With The LEAN

Les gaspillages (Muda) en Lean Six Sigma

Dans la philosophie Lean, les gaspillages (ou muda en japonais) sont toutes les activités qui n’apportent pas de valeur au client. Identifier et éliminer ces gaspillages permet de réduire les coûts, d’accélérer les délais et d’améliorer la qualité. 

1. Surproduction

Usine de production de fils

Définition : produire plus ou trop tôt par rapport à la demande réelle.

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  • Conséquences : stocks excessifs, immobilisation de trésorerie, risques d’obsolescence.

  • Exemple : lancer la fabrication d’une grande série de pièces sans confirmation des commandes clients.

  • Comment l’éliminer ?

    • Mettre en place un système Juste-à-Temps (JAT) avec kanbans.

    • Ajuster les flux de production au rythme tiré par la demande réelle.

2. Temps d’attente

Définition : périodes durant lesquelles les opérateurs, machines ou matériaux sont inactifs.

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  • Conséquences : allongement des lead times, insatisfaction client.

  • Exemple : opérateur en pause forcée en attendant le lancement d’une commande ou la réparation d’une machine.

  • Comment l’éliminer ?

    • Rééquilibrer les lignes de production pour fluidifier le takt time.

    • Mettre en place la maintenance préventive et des processus de changement rapide d’outil (SMED).

3. Transports inutiles

Définition : déplacements non nécessaires de matériaux, de produits ou d’informations.

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  • Conséquences : risques de dégâts, perte de temps, coûts logistiques.

  • Exemple : pièces transportées d’un atelier à l’autre sans valeur ajoutée entre deux opérations.

  • Comment l’éliminer ?

    • Réorganiser l’atelier en cellules de travail proches.

    • Optimiser les flux internes et réduire les distances.

4. Stocks excessifs

Définition : accumulation de matières premières, d’en-cours ou de produits finis au-delà du nécessaire.

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  • Conséquences : immobilisation de capitaux, espace de stockage, risques de détérioration.

  • Exemple : en-cours de production s’entassant faute de capacité de finition.

  • Comment l’éliminer ?

    • Installer un pilotage par la demande avec des seuils de réapprovisionnement (kanban).

    • Mettre en place une politique FIFO (first in, first out) pour les stocks.

5. Mouvements inutiles

Définition : gestes, déplacements ou postures sans valeur ajoutée pour l’opérateur.

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  • Conséquences : fatigue, risque ergonomique, perte de productivité.

  • Exemple : opérateur qui cherche des outils mal rangés ou fait plusieurs pas pour récupérer une pièce.

  • Comment l’éliminer ?

    • Appliquer la méthode 5S pour organiser l’espace de travail.

    • Standardiser les postes et rapprocher les outils nécessaires.

6. Défauts

Définition : produits ou services non conformes nécessitant retouches, rebuts ou reprises.

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  • Conséquences : coûts de non-qualité, retards, insatisfaction client.

  • Exemple : pièces usinées hors tolérances, commandes retournées par le client.

  • Comment l’éliminer ?

    • Mettre en place le Jidoka (autonomation) pour arrêter la production en cas de défaut.

    • Utiliser des contrôles en ligne et des outils SPC (Statistical Process Control).

7. Processus inappropriés

Définition : séquences de travail suboptimales, sur-ingénierie ou étapes redondantes.

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  • Conséquences : complexité, lenteur, gaspillage de ressources.

  • Exemple : validation manuelle de chaque document alors qu’un workflow automatisé suffirait.

  • Comment l’éliminer ?

    • Cartographier le flux de valeur (VSM) pour détecter les étapes à supprimer ou simplifier.

    • Déployer l’automatisation et digitaliser les processus.

Mettre en place un plan d’action pour réduire les gaspillages

  • Diagnostic terrain : lancement d’une cartographie VSM pour visualiser les flux et repérer les gaspillages majeurs.

  • Ateliers Kaizen : chantiers rapides (1 à 3 jours) pour expérimenter des solutions sur une zone ciblée.

  • Formation des équipes : sensibilisation via les cycles White/Yellow Belt aux principes Lean et à la détection des muda.

  • Suivi et pilotage : indicateurs clés (temps de cycle, taux de rebuts, niveaux de stock) et revues régulières.

  • Culture d’amélioration continue : encourager les propositions d’amélioration et les retours d’expérience.

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Le lissage de la production (Heijunka) permet de limiter ces gaspillages à la source.

Pourquoi choisir Arise Lean ?

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  • Une expertise terrain, proche des réalités opérationnelles

  • Des formations reconnues, avec ou sans certification Lean Six Sigma

  • Une démarche humaine, qui donne du sens à la transformation

  • Une présence locale forte : Strasbourg, Alsace, Grand Est

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Foire aux questions

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