Les gaspillages (Muda) en Lean Six Sigma

Dans la philosophie Lean, les gaspillages (ou muda en japonais) sont toutes les activités qui n’apportent pas de valeur au client. Identifier et éliminer ces gaspillages permet de réduire les coûts, d’accélérer les délais et d’améliorer la qualité.

1. Surproduction

Définition : produire plus ou trop tôt par rapport à la demande réelle.

Conséquences : stocks excessifs, immobilisation de trésorerie, risques d’obsolescence.
Exemple : lancer la fabrication d’une grande série de pièces sans confirmation des commandes clients.
Comment l’éliminer ?
- Mettre en place un système Juste-à-Temps (JAT) avec kanbans.
- Ajuster les flux de production au rythme tiré par la demande réelle.

2. Temps d’attente

Définition : périodes durant lesquelles les opérateurs, machines ou matériaux sont inactifs.

Conséquences : allongement des lead times, insatisfaction client.
Exemple : opérateur en pause forcée en attendant le lancement d’une commande ou la réparation d’une machine.
Comment l’éliminer ?
- Rééquilibrer les lignes de production pour fluidifier le takt time.
- Mettre en place la maintenance préventive et des processus de changement rapide d’outil (SMED).

3. Transports inutiles

Définition : déplacements non nécessaires de matériaux, de produits ou d’informations.

Conséquences : risques de dégâts, perte de temps, coûts logistiques.
Exemple : pièces transportées d’un atelier à l’autre sans valeur ajoutée entre deux opérations.
Comment l’éliminer ?
- Réorganiser l’atelier en cellules de travail proches.
- Optimiser les flux internes et réduire les distances.

4. Stocks excessifs

Définition : accumulation de matières premières, d’en-cours ou de produits finis au-delà du nécessaire.

Conséquences : immobilisation de capitaux, espace de stockage, risques de détérioration.
Exemple : en-cours de production s’entassant faute de capacité de finition.
Comment l’éliminer ?
- Installer un pilotage par la demande avec des seuils de réapprovisionnement (kanban).
- Mettre en place une politique FIFO (first in, first out) pour les stocks.

5. Mouvements inutiles

Définition : gestes, déplacements ou postures sans valeur ajoutée pour l’opérateur.

Conséquences : fatigue, risque ergonomique, perte de productivité.
Exemple : opérateur qui cherche des outils mal rangés ou fait plusieurs pas pour récupérer une pièce.
Comment l’éliminer ?
- Appliquer la méthode 5S pour organiser l’espace de travail.
- Standardiser les postes et rapprocher les outils nécessaires.

6. Défauts

Définition : produits ou services non conformes nécessitant retouches, rebuts ou reprises.

Conséquences : coûts de non-qualité, retards, insatisfaction client.
Exemple : pièces usinées hors tolérances, commandes retournées par le client.
Comment l’éliminer ?
- Mettre en place le Jidoka (autonomation) pour arrêter la production en cas de défaut.
- Utiliser des contrôles en ligne et des outils SPC (Statistical Process Control).

7. Processus inappropriés

Définition : séquences de travail suboptimales, sur-ingénierie ou étapes redondantes.

Conséquences : complexité, lenteur, gaspillage de ressources.
Exemple : validation manuelle de chaque document alors qu’un workflow automatisé suffirait.
Comment l’éliminer ?
- Cartographier le flux de valeur (VSM) pour détecter les étapes à supprimer ou simplifier.
- Déployer l’automatisation et digitaliser les processus.

Mettre en place un plan d’action pour réduire les gaspillages

Diagnostic terrain : lancement d’une cartographie VSM pour visualiser les flux et repérer les gaspillages majeurs.
Ateliers Kaizen : chantiers rapides (1 à 3 jours) pour expérimenter des solutions sur une zone ciblée.
Formation des équipes : sensibilisation via les cycles White/Yellow Belt aux principes Lean et à la détection des muda.
Suivi et pilotage : indicateurs clés (temps de cycle, taux de rebuts, niveaux de stock) et revues régulières.
Culture d’amélioration continue : encourager les propositions d’amélioration et les retours d’expérience.

Le lissage de la production (Heijunka) permet de limiter ces gaspillages à la source.

Pourquoi choisir Arise Lean ?

Une expertise terrain, proche des réalités opérationnelles
Des formations reconnues, avec ou sans certification Lean Six Sigma
Une démarche humaine, qui donne du sens à la transformation
Une présence locale forte : Strasbourg, Alsace, Grand Est

Qu’est-ce que le Heijunka en Lean Management ?

Le Heijunka est une méthode de nivellement de la production, visant à répartir uniformément les volumes et les types de produits sur une période donnée. Il permet de réduire les à-coups, d’optimiser les ressources et d’améliorer la stabilité des processus.
Quels outils utiliser avec le Heijunka ?

Les outils souvent associés sont : Le Kanban pour réguler la production tirée Le SMED pour réduire les temps de changement Des logiciels ERP ou des outils visuels de planification
Comment mettre en œuvre le Heijunka dans une entreprise ?

La mise en œuvre du Heijunka nécessite : Une analyse des flux de production La mise en place d’une planification équilibrée L’usage d’outils visuels comme la boîte Heijunka Une réduction des temps de changement grâce au SMED Un accompagnement dans la conduite du changement
Quels sont les avantages du Heijunka ?

Le Heijunka permet de : Réduire les gaspillages (Muda) Diminuer les temps d’attente et les stocks Stabiliser les charges de travail Améliorer la prévisibilité de la production Renforcer la performance globale du système Lean
Quelle est la différence entre Heijunka et Juste-à-Temps ?

Le Juste-à-Temps vise à produire uniquement ce qui est nécessaire, au bon moment. Le Heijunka, quant à lui, lisse cette production pour qu’elle soit constante et équilibrée, même en cas de variation de la demande. Les deux sont complémentaires.
Le Heijunka est-il réservé aux grandes entreprises ?

Non. Le Heijunka peut être adapté à tout type d’entreprise, y compris les PME, à condition que l'activité nécessite une production répétitive ou une gestion régulière des flux.
Faut-il des compétences statistiques avancées ?

Non pour la Yellow Belt, oui pour la Green et Black Belt.
Quels outils logiciels utiliser ?

Minitab, JMP, Power BI, Excel : choisissez en fonction de vos besoins et de votre budget.
Combien de temps dure un projet DMAIC ?

En moyenne 3 à 6 mois selon la complexité et le périmètre.
Comment se déroule une formation sur mesure avec Arise Lean ?

Notre démarche se fait en 3 étapes : Diagnostic initial (besoins, niveau, contexte, enjeux), Conception du parcours pédagogique adapté, Animation de la formation en présentiel ou en format hybride, avec un fort ancrage terrain. Des temps d’échange, d’accompagnement ou de coaching peuvent être intégrés en complément.
Où ont lieu les formations ?

Arise Lean intervient directement dans vos locaux, partout en Alsace et dans la région Grand Est. Nous pouvons aussi organiser des sessions à Strasbourg ou en distanciel selon vos préférences.
À qui s’adressent ces formations ?

À tous les niveaux de l’organisation : équipes opérationnelles (production, logistique, support…), managers de proximité, chefs de projet, qualité, méthodes, amélioration continue, comités de direction ou référents transformation.
Peut-on intégrer un projet concret dans la formation ?

Oui, c’est même recommandé. L’intégration d’un projet réel (processus à améliorer, chantier pilote, problématique à résoudre) renforce l’impact de la formation et permet aux participants de monter en compétences en agissant sur leur terrain.
Quelles thématiques peuvent être abordées ?

Toutes les briques du Lean Management et de l’amélioration continue : fondamentaux Lean (gaspillage, valeur, flux…), outils de résolution de problèmes (PDCA, Ishikawa, 5 pourquoi…), animation d’équipes et routines managériales, 5S, VSM, Kaizen, A3, standardisation, démarche terrain, conduite du changement, accompagnement de projets DMAIC (Lean Six Sigma), développement d’une culture d’amélioration continue.
La formation est-elle finançable ?

Oui. Nos formations peuvent être prises en charge par un OPCO ou intégrées à votre plan de développement des compétences. Nous vous accompagnons dans la constitution des dossiers administratifs si besoin.
En quoi une formation sur mesure est-elle plus efficace ?

Parce qu’elle : s’appuie sur vos cas concrets, intègre vos processus, votre vocabulaire, vos contraintes, permet une application immédiate des outils, favorise l’engagement des équipes et la montée en compétence durable. C’est une formation-action, ancrée dans le quotidien de vos collaborateurs.
Pourquoi choisir Arise Lean ?

Une expertise Lean éprouvée, au service des PME, ETI et structures publiques, Une approche 100 % adaptée au terrain, sans solution toute faite, Une présence locale à Strasbourg et un accompagnement de proximité, Des formats pédagogiques efficaces, vivants et orientés résultats.
Qu’est-ce qu’une formation sur mesure en Lean Management ?

Une formation sur mesure est une formation conçue spécifiquement pour votre entreprise, en fonction de vos enjeux, de votre niveau de maturité Lean et du profil de vos équipes. Contenu, durée, format, rythme : tout est ajusté à votre réalité terrain.
Qu’est-ce qu’une Green Belt ?

La Green Belt est un niveau intermédiaire de certification Lean Six Sigma. Elle forme des professionnels capables de piloter des projets d’amélioration de manière autonome, en s’appuyant sur les outils Lean et la méthode DMAIC.
Faut-il avoir suivi une Yellow Belt pour faire une Green Belt ?

Ce n’est pas obligatoire, mais une première sensibilisation au Lean est fortement recommandée. La Green Belt approfondit les outils et la posture projet. Si besoin, Arise Lean peut proposer un module de remise à niveau Lean avant le démarrage.
La formation est-elle finançable ?

Oui. La Green Belt peut être prise en charge par un OPCO, un plan de développement des compétences, ou via d'autres dispositifs. Arise Lean vous accompagne dans le montage de votre dossier.
À qui s’adresse la formation Green Belt ?

Elle s’adresse à : des managers, responsables qualité, chefs de projets, des techniciens ou ingénieurs souhaitant structurer leur démarche d’amélioration, toute personne déjà engagée dans le Lean ou en transition vers des fonctions d’optimisation de processus.
Pourquoi choisir Arise Lean pour votre Green Belt ?

Une pédagogie ancrée dans l’opérationnel, adaptée aux réalités des PME et ETI, Un accompagnement personnalisé sur votre projet d’application, Une présence locale à Strasbourg et en région Grand Est, Des formateurs expérimentés, issus du terrain, orientés résultats.
Que permet de faire concrètement une Green Belt ?

Une personne certifiée Green Belt est capable de : structurer et conduire un projet Lean Six Sigma avec la méthode DMAIC, analyser un processus en profondeur (VSM, cartes de flux, Pareto, Ishikawa…), piloter un chantier d’amélioration avec des indicateurs de performance, mobiliser les équipes autour d’une démarche d’optimisation durable.
Quelle est la différence entre Yellow Belt, Green Belt et Black Belt ?

La Yellow Belt sensibilise aux fondamentaux et à l’identification des gaspillages. La Green Belt permet de conduire un projet d’amélioration structuré en autonomie. La Black Belt intervient sur des transformations complexes, à l’échelle de l’organisation. La Green Belt est le niveau opérationnel par excellence, entre compréhension stratégique et mise en œuvre terrain.
Comment se déroule la formation Green Belt avec Arise Lean ?

La formation proposée par Arise Lean, à Strasbourg, combine : apports méthodologiques (Lean, Six Sigma, DMAIC), exercices pratiques et mises en situation, cas concrets issus d’environnements industriels ou de services, accompagnement à la construction d’un projet d’application réel, possibilité de certification officielle reconnue. Elle peut se dérouler en présentiel ou en format hybride, selon les besoins.
Qu’est-ce qu’une Yellow Belt ?

La Yellow Belt est le premier niveau de certification Lean Six Sigma. Elle permet de comprendre les principes fondamentaux du Lean et du Six Sigma, d’identifier les gaspillages dans un processus et de participer à des projets d’amélioration en tant que contributeur.
Est-ce que la Yellow Belt permet d’obtenir une certification ?

Oui. La formation Yellow Belt d’Arise Lean intègre un test de validation des acquis et peut inclure une certification officielle Lean Six Sigma, reconnue dans le monde professionnel.
Que permet de faire une Yellow Belt dans une entreprise ?

Une personne certifiée Yellow Belt est capable de : repérer les gaspillages et les dysfonctionnements dans son environnement de travail, contribuer activement à un chantier Lean ou à un projet DMAIC, utiliser les outils de base : 5S, Ishikawa, QQOQCP, carte des processus, etc. C’est un acteur relais dans une dynamique d’amélioration continue.
La formation est-elle finançable ?

Oui. Selon votre situation (salarié, entreprise, indépendant), plusieurs dispositifs peuvent être mobilisés (OPCO, plan de développement des compétences…). Arise Lean vous accompagne dans cette démarche.
À qui s’adresse la formation Yellow Belt ?

La formation Yellow Belt s’adresse à : des opérationnels souhaitant monter en compétences, des managers en quête d’outils concrets, des collaborateurs impliqués dans des projets d’amélioration continue. Aucun prérequis technique n’est nécessaire. L’approche est accessible, structurée et concrète.
Quelle est la différence entre Yellow Belt, Green Belt et Black Belt ?

La Yellow Belt donne les bases du Lean Six Sigma (sensibilisation + outils fondamentaux). La Green Belt permet de piloter un projet d’amélioration en autonomie. La Black Belt accompagne les transformations complexes à l’échelle de l’organisation. La Yellow Belt est souvent la porte d’entrée vers les autres niveaux.
Comment se déroule la formation Yellow Belt proposée par Arise Lean ?

La formation Arise Lean comprend : une pédagogie active : mises en situation, exercices, échanges, des cas concrets issus du terrain, une animation en présentiel à Strasbourg ou en format mixte selon vos besoins, la possibilité de certification reconnue à l’issue de la formation. L’objectif : rendre immédiatement utiles les compétences acquises.
Pourquoi choisir Arise Lean pour sa Yellow Belt ?

Une approche de terrain, concrète et adaptée aux PME, Un ancrage local : formations à Strasbourg et en région Grand Est, Une expertise Lean reconnue dans l’industrie comme dans les services, Une volonté de transmettre des compétences utiles, activables immédiatement.
Qui doit participer à un atelier Ishikawa ?

Les personnes directement impliquées dans le processus concerné, ainsi que les fonctions support. La richesse du diagramme vient de la diversité des points de vue. Un animateur formé est essentiel pour structurer l’échange.
Quand utiliser l’Ishikawa ?

Il est recommandé en cas de défaut qualité, d'incident récurrent, de dysfonctionnement organisationnel, ou lors d’un chantier d’amélioration continue (Kaizen, PDCA…). Il aide à prendre du recul sur des problèmes complexes.
Pourquoi parle-t-on de diagramme « en arêtes de poisson » ?

Parce que sa forme visuelle ressemble à un squelette de poisson : l’effet est à droite (la tête), et les causes principales sont disposées en branches à gauche (les arêtes). C’est une représentation simple, claire et collaborative.
À quoi sert le diagramme d’Ishikawa ?

Le diagramme d’Ishikawa permet d’analyser les causes possibles d’un problème de manière structurée. Il est utilisé pour identifier les leviers d’action pertinents et éviter les solutions superficielles.
Peut-on combiner l’Ishikawa avec d’autres outils ?

Oui. Il est souvent utilisé avec la méthode des 5 pourquoi, le QQOQCP ou le tableau A3. Chez Arise Lean, nous intégrons ces outils dans nos accompagnements pour renforcer l’efficacité des démarches Lean.
Proposez-vous une formation dédiée à l’Ishikawa ?

Oui. Arise Lean, basé à Strasbourg, propose des formations Lean incluant l’usage concret du diagramme d’Ishikawa. Nous adaptons les formats à vos enjeux, avec des cas réels issus de votre activité.
Qu’est-ce que le Kaizen ?

Le Kaizen est une démarche d’amélioration continue issue du Lean Management. Elle consiste à progresser par petits pas, en impliquant les équipes sur le terrain et en se concentrant sur l’élimination des gaspillages.
Quelle est la différence entre Kaizen et PDCA ?

Le PDCA est une méthode structurée (Plan-Do-Check-Act) pour piloter une action d’amélioration. Le Kaizen est une démarche plus large, qui repose sur l’idée que chacun peut, chaque jour, contribuer à améliorer son travail. Le PDCA peut être utilisé pour structurer une action Kaizen.
Le Kaizen est-il réservé à l’industrie ?

Non. Le Kaizen s’applique aussi bien aux entreprises industrielles qu’aux structures de services, aux collectivités ou aux organisations du secteur public. Il s’adapte à tous les environnements de travail.
Faut-il se former pour mettre en place le Kaizen ?

Oui, une formation Lean adaptée permet de comprendre les principes, d’utiliser les bons outils (5S, Ishikawa, 5 pourquoi…) et d’impliquer efficacement les équipes. Arise Lean propose des formations sur mesure à Strasbourg et en région.
Comment Arise Lean accompagne-t-elle vos démarches Kaizen ?

Arise Lean intervient pour former vos équipes, animer vos premiers chantiers, structurer des routines d’amélioration continue et installer une culture Lean concrète et durable. Nos accompagnements sont toujours ajustés à votre réalité terrain.
Quels types de problèmes peut-on traiter avec le Kaizen ?

Des problématiques simples mais récurrentes : perte de temps, erreurs, retouches, déplacements inutiles, désorganisation, ruptures de flux… Le Kaizen permet de les identifier, de les traiter rapidement et de standardiser les bonnes pratiques.
Comment Arise Lean vous accompagne sur le PDCA ?

Basée à Strasbourg, Arise Lean propose des accompagnements sur mesure pour : former vos équipes à la méthode PDCA, structurer des chantiers d’amélioration continue, animer des ateliers terrain efficaces et engageants. Notre approche est opérationnelle, collaborative et tournée vers l’impact.
Qu’est-ce que le PDCA ?

Le PDCA (Plan-Do-Check-Act), aussi appelé roue de Deming, est une méthode structurée d’amélioration continue. Elle permet de résoudre des problèmes, tester des solutions et fiabiliser des processus de manière progressive et durable.
Pourquoi utiliser le PDCA en entreprise ?

Parce qu’il offre un cadre clair, reproductible et collaboratif. Il permet d’avancer par étapes, de mesurer les résultats et de favoriser l’appropriation des solutions par les équipes.
Quelle est la différence entre PDCA et DMAIC ?

Le PDCA est un outil généraliste de l’amélioration continue, adapté à de nombreux contextes. Le DMAIC est plus spécifique à la démarche Six Sigma et structuré autour de la réduction de la variabilité des processus. Les deux approches sont complémentaires.
Le PDCA est-il réservé à l’industrie ?

Non. Le PDCA est utilisé dans tous les secteurs : industrie, santé, services, logistique, collectivités. Il s’adapte à toutes les tailles d’organisation, y compris les PME.
À quoi sert le PDCA ?

Le PDCA sert à : structurer une démarche d’amélioration, éviter les changements précipités ou inefficaces, apprendre de chaque expérimentation, pérenniser les bonnes pratiques.
Qui peut utiliser le PDCA ?

Tout le monde. Managers, chefs de projet, responsables qualité, opérateurs ou fonctions support peuvent utiliser le PDCA, à condition d’avoir un cadre, une méthode et des indicateurs adaptés.
Le VSM est-il réservé à l’industrie ?

Pas du tout ! Le VSM est utilisé aussi bien dans l’industrie que dans les services, l’administration, la santé ou le secteur public. Arise Lean accompagne aussi bien des PME industrielles que des structures de services.
Quelle est la différence entre un VSM et une cartographie de processus classique ?

Un VSM intègre des données quantitatives (temps de cycle, stocks, flux d'information) et met l’accent sur la valeur perçue par le client, là où une cartographie classique se limite souvent à l’enchaînement des tâches.
Dans quels contextes utiliser le VSM ?

Chez Arise Lean, à Strasbourg, nous utilisons le VSM dans de nombreux contextes : diagnostic d’un processus industriel ou administratif, transformation Lean en entreprise, projets de réduction des gaspillages ou des temps de cycle.
Pourquoi faire appel à Arise Lean pour votre VSM ?

Faire appel à Arise Lean, spécialiste Lean à Strasbourg, c’est bénéficier : d’un regard externe et bienveillant, d’une animation structurée et participative, d’un livrable clair transformé en plan d’action opérationnel, et d’un accompagnement sur mesure jusqu'à la mise en œuvre des améliorations.
Qu’est-ce que le VSM (Value Stream Mapping) ?

Le Value Stream Mapping, ou cartographie des flux de valeur, est un outil Lean qui permet de visualiser toutes les étapes nécessaires à la réalisation d’un produit ou service. Il aide à identifier les gaspillages, les temps morts et les points de blocage pour améliorer la performance globale.
À quoi sert un VSM ?

Le VSM sert à : analyser un processus de bout en bout, repérer les sources de non-valeur ajoutée, construire une vision cible plus fluide et efficiente, engager les équipes dans une démarche d’amélioration continue.
Qui doit participer à un atelier VSM ?

L’atelier implique : des collaborateurs directement concernés par le processus, des fonctions support (qualité, supply chain, etc.), un facilitateur Lean expérimenté d’Arise Lean.
Combien de temps dure un atelier VSM ?

Un atelier VSM animé par Arise Lean dure généralement 1 à 2 journées, selon la complexité du processus et le niveau de maturité Lean de l’organisation.
Pourquoi mettre en place le 5S dans son entreprise ?

Le 5S permet de structurer un environnement de travail plus propre, plus fluide et plus sûr. Il aide à réduire les gaspillages, à gagner du temps et à responsabiliser les équipes dans une logique d’amélioration continue.
Comment former ses équipes à la méthode 5S ?

Il est recommandé de faire appel à un formateur spécialisé en Lean. Arise Lean propose des formations 5S pratiques et adaptées, avec mise en œuvre sur le terrain pour ancrer durablement les bonnes pratiques.
Combien de temps faut-il pour mettre en place le 5S ?

Tout dépend de l’ampleur du périmètre. Un chantier 5S peut durer de quelques jours (sur une zone test) à plusieurs semaines, selon les objectifs, les ressources mobilisées et le niveau d’engagement de l’entreprise.
Qui peut utiliser la méthode 5S ?

Le 5S s’applique dans tous les secteurs : industrie, services, hôpital, logistique, administration… Il concerne tous les profils : opérateurs, techniciens, fonctions support, managers ou direction.
Quelle est la différence entre 5S et Kaizen ?

Le 5S se concentre sur l’organisation du poste de travail. Le Kaizen est une démarche d’amélioration continue plus globale, orientée vers l’identification et la résolution de problèmes. Le 5S est souvent une première étape avant le Kaizen.
Le 5S est-il adapté aux bureaux ?

Oui. Le 5S s’applique aussi bien aux environnements industriels qu’aux espaces tertiaires. Il permet notamment de structurer les outils numériques, les espaces communs et les routines de travail administratif.
Qu’est-ce que la méthode 5S en Lean Management ?

La méthode 5S est un outil du Lean Management qui vise à organiser efficacement les espaces de travail en cinq étapes : trier, ranger, nettoyer, standardiser et ancrer les bonnes pratiques. Elle permet d’améliorer la sécurité, la qualité, la productivité et l’autonomie des équipes.
Lean, Lean Six Sigma, Lean Toyota… que choisir ?

Tout dépend de votre objectif : efficacité terrain, qualité, démarche stratégique… Nous vous aidons à choisir la bonne porte d’entrée.
À qui s’adresse une formation Lean ?

Techniciens, opérateurs, cadres, chefs de projet, RH, qualité… Toute organisation peut tirer parti du Lean, quel que soit son secteur.
Quelle est la différence entre Yellow Belt et Green Belt ?

Le Yellow Belt initie aux fondamentaux du Lean. Le Green Belt va plus loin : pilotage de projets, analyse statistique, changement d’échelle.